주입형조와 부어형조 사이의 차이점

사출 성형과 블로우 성형은 플라스틱 성형 분야의 두 가지 핵심 공정입니다. 둘 다 플라스틱 원료를 제품으로 변환하는 기술이지만, 원리, 적용 범위 및 제품 특성에서 상당한 차이를 보입니다. 이러한 차이점을 이해하면 필요에 따라 최적의 생산 방식을 선택하는 데 도움이 됩니다.
 
공정 원리 측면에서 사출 성형은 "채우고 성형하는" 것과 같습니다. 이 공정은 용융된 플라스틱 원료를 고압 하에서 사출 시스템을 통해 닫힌 금형 캐비티에 주입하는 것을 포함합니다. 원료가 캐비티 내부에서 냉각 및 경화된 후 금형이 열려 제품을 꺼냅니다. 전체 공정은 제품 모양을 정의하기 위해 금형의 정밀한 캐비티에 의존합니다. 원료는 고압 하에서 캐비티의 모든 세부 사항을 채우므로 복잡한 구조, 미세한 질감 또는 삽입물을 가진 제품을 생산할 수 있습니다. 반면에 블로우 성형은 "팽창 성형"과 더 유사합니다. 먼저 원료를 튜브형 파리슨으로 압출한 다음 파리슨을 열린 금형에 넣습니다. 금형을 닫은 후 고압 공기를 파리슨에 주입하여 플라스틱이 팽창하여 금형의 내벽에 부착되도록 합니다. 냉각 후 중공 제품이 형성됩니다. 블로우 성형의 핵심은 공기압을 사용하여 플라스틱이 금형에 "맞도록"하는 것이므로 중공 구조 제품을 생산하는 데 자연스럽게 적합합니다.
 
적용 범위 측면에서 사출 성형기는 휴대폰 케이스 및 기어와 같은 작은 품목에서 자동차 범퍼 및 가전 부품과 같은 큰 품목에 이르기까지 고체 또는 반고체 정밀 제품을 생산하는 데 뛰어납니다. 특히 복잡한 모양과 높은 치수 정확도 요구 사항(공차는 ±0.01mm 이내로 제어 가능)이 있는 제품에 적합합니다. 반면에 블로우 성형기는 매일 사용하는 음료 병 및 화장품 용기에서 산업용 대형 물 저장 버킷 및 자동차 연료 탱크에 이르기까지 중공 제품에 중점을 둡니다. 용량은 몇 밀리리터에서 수십 입방 미터까지 다양합니다. 대형 블로우 성형기는 대용량 중공 제품(1000L 이상의 저장 탱크 등) 생산을 전문으로 하며, 금형 설계 및 압력 제어는 대형 제품의 벽 두께 균일성 및 구조적 강도를 처리하는 데 더 중점을 둡니다.
 
제품 특성 측면에서 사출 성형 제품은 고압 충전으로 인해 높은 내부 밀도, 조밀한 구조, 균형 잡힌 기계적 특성, 강한 충격 저항 및 내마모성, 높은 표면 마감을 가지므로 힘을 받거나 전달해야 하는 부품에 적합합니다. 블로우 성형 제품의 중공 구조는 분명한 경량 이점을 제공합니다. 동일한 부피에서 무게는 고체 사출 성형 제품의 30%-50%에 불과합니다. 또한 벽 두께 설계를 조정하여 국부 보강(예: 두꺼운 버킷 바닥)을 달성하여 액체 저장, 운송 및 기타 시나리오에서 비용 효율성을 높일 수 있습니다. 그러나 블로우 성형 제품의 치수 정확도는 일반적으로 사출 성형 제품보다 낮으며 표면 세부 표현이 약하여 복잡한 돌출부 또는 함몰부가 있는 구조를 생산하기 어렵습니다.
 
생산 효율성 및 비용 측면에서 사출 성형기는 짧은 단일 사이클 시간(소형 제품의 경우 몇 초)을 가지며 대량 표준화 생산에 적합합니다. 그러나 금형 구조는 복잡하고 제조 비용이 높습니다(대형 사출 금형은 수십만 위안이 들 수 있음). 블로우 성형기는 사이클 시간이 더 깁니다(대형 제품의 경우 몇 분), 그러나 금형 구조는 비교적 간단합니다(대부분 2개의 반쪽 열고 닫는 유형), 제조 비용은 동일한 사양의 사출 금형의 50%-70%에 불과합니다. 또한 원료 활용률이 높습니다(폐기물이 적음) , 중대형 중공 제품의 대량 생산에 적합합니다.
 
요약하면, 사출 성형과 블로우 성형의 차이는 본질적으로 "고체 정밀"과 "중공 효율"의 차이입니다. 제품 구조, 성능 요구 사항 및 생산 규모를 종합적으로 판단하여 선택해야 합니다.